С точки зрения экономии в производстве железобетонных изделий выгодно ускорение его твердения. Для этого применяют камеры ускоренного твердения. С помощью тепловой обработки изделия в сжатые сроки получаются заданной отпускной прочности. Независимо от условий эксплуатации и применения, отпускная прочность должна составлять не меньше 70% от запланированной по проекту. Зимой ее, как правило, доводят до 100% проектной прочности.

Выгодно применение жестких бетонных смесей, быстротвердеющих цементов, а также химических ускорителей твердения. Руководствуясь всем этим, можно уже через сутки естественного твердения достичь прочности бетона 150-200 кг/см². Чаще всего в роли химического ускорителя бетона выступает хлористый кальций.

Перед тем как пропаривать свежеотформованные изделия выдерживаются определенное время при температуре окружающей среды, обычно это занимает не менее 2 часов.

Затем изделия помещаются в камеры ускоренного твердения, где весь процесс подразделяется на:

· Периоды подъема температуры;

· Время изотермического прогрева;

· Период остывания.

Увеличение температуры для камеры ускоренного твердения должно быть постепенным, учитывая размер прогреваемых изделий. Скорость увеличения температуры так же различна: для бетона из жестких смесей она может доходить до 30-35 ^⁰ С в час, для элементов средней массивности- 20 ^⁰ С в час. Крупноразмерные тонкостенные изделия (например, многопустотные плиты перекрытий) должны подвергаться обработке с подъемом температуры, не превышающим 25 ^⁰ С в час.

Оптимальной считается температура прогрева, находящаяся в пределах 70-90 ^⁰ С, следует учесть, что ее величина зависит также и от вида цемента. Фактическая температура не должна быть больше или меньше оптимальной, чем на 5 ^⁰.

Следующий этап твердения изделий – изотермический прогрев. Относительная влажность среды пропаривания при этом должна находиться в пределах 90-100%. Сколько конкретно по времени будет длиться прогрев, заранее устанавливается при помощи специальных графиков. Они составляются для бетонах на различных цементах, а затем корректируются опытным путем.

Ниже приведены примеры подобных графиков. Они составлены для определения времени прогрева элементов, в основе которых использованы малоподвижные смеси с осадкой конуса от 1 до 3 см. Приготовлены они на различных цементах.

Первый график составлен для изделий из портландцемента, второй – из шлакопортландцмента, третий – из пуццоланового портландцемента.

Изделия из подвижных и малоподвижных бетонных смесей, в которые добавляется хлористый кальций, пропариваются около 16 часов. Время пропаривания элементов из жестких бетонных смесей составляет около 12 часов. В случае если хлористый кальций не добавляется, время соответственно возрастает.

И последний третий этап процесса твердения – охлаждение. Изделия, в основе которых находятся подвижные бетонные смеси, охлаждают при скорости 30-35 ^⁰ С в час. Экземпляры из жестких бетонных смесей охлаждаются при понижении температуры не более 40 ^⁰ С в час.

Для твердения материалов обычно использую напольные и ямные камеры. Первый вид камер располагается на полу стенда, глубиной 0,5-0,8 м. Стенки камер изготовляют из бетона, бетонных камней или кирпича. Закрываются камеры при помощи специальных колпаков.

Ямные камеры расположены обычно ниже уровня пола. Стены ямных камер также могут состоять как из бетона, так и кирпича. Размеры и форма камер зависит от величины и номенклатуры изделий. Погрузку и разгрузку изделий осуществляют при помощи кранов.

Для того чтобы закрыть камеры используют деревянные крышки с высокой теплоизоляцией.